As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são a base para garantir a qualidade e a segurança dos alimentos produzidos em indústrias de laticínios. No entanto, ainda é comum encontrar falhas no dia a dia que colocam em risco a conformidade, a segurança dos consumidores e até a reputação da empresa.
Você já se perguntou por que, mesmo com procedimentos documentados, sua fábrica ainda enfrenta não-conformidades nas auditorias? Ou por que a contaminação microbiológica insiste em aparecer mesmo após treinamentos? A resposta pode estar nos ‘pecados’ que passam despercebidos no dia a dia.
Neste artigo, reunimos os 7 pecados capitais das BPF em laticínios e como evitá-los de forma prática no dia a dia da fábrica.
1. A alta direção não segue as regras de BPF ao acessar a área industrial
Um dos erros mais graves é quando a própria alta gestão não cumpre as normas. As regras de BPF valem para todos os profissionais da empresa, e a liderança deve ser a primeira a dar o exemplo.
Se os gestores não respeitam as regras, como cobrar que os operadores façam isso?
Como evitar: Promova treinamentos nos quais a alta direção esteja presente e participe ativamente. A conscientização deve começar de cima para baixo.
2. Falta de limpeza após manutenções corretivas ou preventivas
Após a manutenção, é comum restarem pequenos resíduos como fios, parafusos ou eletrodos. Se não forem retirados, o destino final pode ser o produto!
Isso gera riscos de contaminação, danos a equipamentos (como a quebra de lâminas fatiadoras) e até riscos à saúde do consumidor.
Como evitar:
Sempre realize a limpeza da área antes da higienização do equipamento e do retorno à operação. Estabeleça um protocolo de ‘liberação pós-manutenção’ que inclua inspeção visual, limpeza documentada e assinatura do responsável antes do equipamento voltar à operação.
3. Erros na execução das limpezas e no uso de químicos de higienização
Concentrações incorretas de produtos químicos — seja para mais ou para menos — comprometem a eficácia da limpeza.
- Concentração baixa → risco de biofilmes e contaminação.
- Concentração alta → risco de resíduos químicos no produto e aumento de custos.
Como evitar:
Sempre avaliar se os parâmetros de CIP estão sendo seguidos e medir a concentração dos químicos antes do uso. Isso garante superfícies limpas, seguras e economia de insumos.
4. Falha na higienização das mãos
As mãos são uma das principais fontes de contaminação cruzada. A higienização incorreta ou inexistente pode levar micro-organismos diretamente ao produto.
Como evitar:
- Treinamentos frequentes de higienização.
- Instalação de pias em locais estratégicos.
- Monitoramento e reforço constante dos hábitos de higiene.
Atenção: A higienização deve ocorrer não apenas ao entrar na produção, mas também após usar o banheiro, manusear embalagens, tocar em superfícies externas, e tantas outras situações. Implementar um sistema de monitoramento microbiológico das mãos dos manipuladores mensalmente é uma forma de manter controle sobre essa falha.
5. Uso de adornos pessoais na área de produção
Relógios, anéis, pulseiras e até maquiagem em excesso são fontes potenciais de contaminação e risco físico para os alimentos.
Como evitar:
Reforce as regras por meio de orientações in loco, cartazes orientativos, treinamentos lúdicos para os operadores de produção, assim como para a liderança.
6. Acúmulo de materiais em desuso na área de produção
Materiais abandonados ou fora de uso na área de produção depositam sujeira, dificultam a limpeza e podem virar focos de contaminação por pragas.
Como evitar:
- Implementar rotinas de auditoria interna.
- Destinar corretamente materiais fora de uso.
- Aplicar 5S para manter organização e disciplina.
7. Falta de segregação de utensílios de limpeza
Usar os mesmos utensílios de limpeza para diferentes áreas (como piso e equipamentos) é uma falha gravíssima. Isso aumenta o risco de contaminação cruzada.
Como evitar:
- Estabelecer códigos de cores para baldes e vassouras.
- Definir uso exclusivo de utensílios por área e equipamentos.
- Treinar a equipe para garantir a correta utilização.
Por que esses erros são tão comuns mesmo em fábricas estruturadas?
A resposta está na combinação de três fatores: rotatividade de equipe, acomodação com a rotina e falta de atualização técnica. Mesmo fábricas certificadas podem cair nesses ‘pecados’ quando o treinamento não é contínuo e a cultura de qualidade não é reforçada diariamente.
É aí que entra a importância de um olhar externo especializado, capaz de identificar pontos cegos que a equipe interna, por estar imersa na rotina, não consegue mais enxergar.
Conclusão
Evitar esses “pecados” é essencial para manter a conformidade com as BPF e garantir a segurança dos alimentos. A disciplina diária, o treinamento contínuo e o exemplo da liderança são pilares fundamentais para o sucesso. Pequenas mudanças de atitude geram grandes resultados na qualidade e na segurança de alimentos.
A diferença entre uma fábrica mediana e uma de excelência não está apenas nos equipamentos ou no tamanho da operação, mas na consistência das práticas diárias e no comprometimento de toda a equipe com a qualidade e segurança dos alimentos.
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